02 Nov La prevenzione delle infestazioni nell’industria alimentare

I principali criteri preventivi per contrastare e limitare le infestazioni nelle filiere alimentari si applicano a questi tre livelli:

• la scelta dei materiali impiegati e le modalità costruttive degli edifici destinati alla lavorazione alimentare;
• il disegno e le caratteristiche delle macchine di lavorazione e di trasformazione alimentare;
• le procedure, le modalità di svolgimento e la frequenza delle pulizie dei locali e delle macchine.

Requisiti strutturali: materiali e modalità costruttive degli edifici

Gli standard igienici più noti alle industrie alimentari come BRC ed IFS hanno orientato negli ultimi dieci anni le aziende alimentari a migliorare i propri processi produttivi, richiedendo maggiore attenzione anche ai costruttori delle macchine e degli edifici. Di fronte alla progettazione di nuovi magazzini o di reparti, e nel caso di locali da ristrutturare, è opportuno prendere adeguati accorgimenti, atti a rendere particolarmente difficile la possibilità di moltiplicazione degli infestanti. Per strutture più vecchie taluni requisiti non sono facilmente applicabili, e quanto meno non è facile adeguare gli impianti con la stessa velocità con cui si revisionano gli standard come il BRC o l’IFS. In queste realtà è decisamente più complesso adottare azioni preventive di questo tipo ed assumono grande importanza le attività di pest proofing strutturale.

Innanzitutto è necessario un perfetto isolamento, per evitare di avere locali umidi, gli ambienti stessi devono essere intonacati, rivestiti con piastrelle o laminati per lo meno verniciati a smalto, presentare pareti lisce senza scabrosità e gli angoli non devono essere a spigolo vivo, ma leggermente arrotondati per facilitare la loro pulizia e rendere più difficoltoso l’insediamento di insetti.

Da evitare il ricorso a profili plastici per creare lo sguscio perimetrale, la maggior parte dei quali, nel giro di breve tempo, possono creare un accumulo di detriti e sporcizia nei punti di fissaggio o di aggancio, così come rotture e screpolature nelle quali si possono infeudare i parassiti.

Fonti di diffusione possono essere anche i cartoni ondulati da imballaggio, i pianali di carico e i pallet di carico in legno, normalmente utilizzati nei magazzini e nei depositi.

Le tubazioni devono essere ben isolate, il più raggruppate possibile e nel contempo facilmente ispezionabili. Le finestre ed ogni altra comunicazione con l’esterno (sfiatatoi, canne fumarie, etc.) devono essere munite di reticelle metalliche (a maglie < 1 mm) per impedire l’ingresso degli infestanti.

Le porte devono essere a perfetta tenuta, meglio se auto chiudenti e laddove presentino fessure basali devono essere installate spazzole per impedire il passaggio degli infestanti.  È consigliabile che i diversi reparti siano separati l’uno dall’altro da doppie porte o almeno da barriere a lama d’aria, che impediscano agli insetti volatori il passaggio.

Per ridurre la possibilità di infestazione, le strutture dovrebbero essere realizzate evitando la creazione di cunicoli sotto i reparti. Dove questo non fosse possibile, questi devono essere riportati a dimensionamenti utili per consentire un comodo passaggio, anche per poter eseguire con facilità eventuali pulizie e, all’occorrenza, disinfestazioni. Inoltre, le bocchette che dai cunicoli sfociano in superficie vanno fornite di griglie metalliche, meglio se sifonate.

Altri punti critici sono pareti in cartongesso, pannellature e polistirolo coibentante, all’interno dei quali possono crearsi infestazioni pericolose e difficilmente raggiungibili. Allo stesso modo controsoffittature o pavimenti galleggianti sono punti dell’edificio che devono essere realizzati in modo da essere perfettamente isolati dall’esterno e facilmente ispezionabili, affinché non diventino zone rifugio per gli animali.

Requisiti delle macchine di lavorazione

Successivamente all’introduzione delle procedure e dei manuali di autocontrollo predisposti con il metodo HACCP (Hazard and Analytical Critical Control Point) sono stati predisposti standard e modelli certificativi per un disegno tecnico dei macchinari che prendessero in considerazione gli aspetti igienico sanitari anche con riferimento alla norma UNI EN 1672-2:2009. Si è quindi compreso come i macchinari e gli impianti delle industrie alimentari devono essere pensati e realizzati per consentire una efficace pulizia interna ed avere componenti che limitino l’accumulo di residui e detriti di lavorazione. Considerando che le lavorazioni stanno diventando ormai continuative (h24, 7 giorni su 7) e di conseguenza si riducono sia i fermi produttivi, sia i tempi di sosta, oltre ai disegni di tipo igienico occorre tenere presente l’aspetto legato alla semplificazione dei sistemi di apertura e di chiusura di sportelli, carter e pannelli protettivi. A tutto questo si aggiunge che le macchine dovrebbero essere concepite non solo con un disegno igienico, ma anche per consentirne un rapido smontaggio e rimontaggio delle loro parti, al fine di poter effettuare una periodica quanto agevole pulizia ed ispezione.

Talvolta non si tratta di una progettazione semplice, poiché non sempre è possibile creare aperture o snodi per facilitare le pulizie, in quanto spesso in contrapposizione con gli aspetti legati alla sicurezza sul lavoro, che costituiscono la priorità per qualsiasi attività industriale.

Tra le principali accortezze riguardanti le macchine di lavorazione.

• Evitare nelle tubazioni angolazioni brusche o punti morti, nei quali gli alimenti lavorati possono depositarsi per lungo tempo
• Eliminare le scabrosità nei punti di saldatura o di giunzione, senza utilizzare profili di gomma sotto i quali, più frequentemente, inizia un’infestazione
• Predisporre gli impianti sollevati dal pavimento per consentire la loro ispezione e l’adeguata pulizia del basamento
• Utilizzare le più moderne canaline in rete metallica anziché quelle in lamiera richiusa superiormente e disporre questi porta cavi in senso verticale per diminuire la superfice esposta alla ricaduta di polveri (le canaline portanti fili e cavi elettrici sono tra le principali cause di annidamento e di diffusione degli infestanti sulle quali si depositano detriti e residui difficilmente pulibili in quanto posizionati in altezza).

La pulizie dei locali e delle macchine

Un aspetto prioritario riguarda l’organizzazione delle pulizie dell’ambiente in cui si opera, in quanto gli infestanti possono facilmente moltiplicarsi negli angoli trascurati, dove si accumulano residui alimentari di ogni tipo e gli scarti produttivi. Per questo è opportuno effettuare una accurata pianificazione delle operazioni di pulizia, la quale è strettamente correlata alle condizioni strutturali dell’edificio e alle caratteristiche costruttive degli impianti di lavorazione, che devono consentire la facile rimozione delle polveri e dei residui delle precedenti lavorazioni.

Nelle aree produttive e nei magazzini gli scarti e i residui caduti a terra a causa di rotture delle confezioni o di perdite dai macchinari di lavorazione devono essere prontamente rimosse.

Nelle fasi di stoccaggio, le materie prime, i semilavorati, i prodotti finiti e persino gli imballaggi devono essere posizionati creando sempre degli spazi fra le file dei colli e delle distanze adeguate dalle pareti, al fine di consentire la libera circolazione dell’aria e il passaggio del personale addetto alle pulizie e al controllo. In tale maniera si eviterà di creare ambienti protetti, non illuminati, particolarmente favorevoli all’annidamento e allo sviluppo di infestazioni, soprattutto dove la rotazione delle merci è particolarmente lenta.